El CTME espera ofrecer en 10 años una opción más ligera para las piezas de metal de un avión

Sobre todo en el medio plazo, según avance el proyecto de esprays para el recubrimiento de materiales compuestos (Thermal Spray) que haga posible disponer de alternativas menos pesadas y más sostenibles que el metal. Una investigación que echó a andar hace cuatro años y que confían que en una década sea ya una revolución para el sector. «El material compuesto, que es muy ligero, se puede incorporar en muchas partes del avión pero hay otras en las que por temperatura, abrasión... no es viable y se sigue optando por piezas metálicas», detalló Raúl de Saja, responsable de la OTRI (Oficina de Transferencia de Resultados de Investigación); que confía en brindar una alternativa gracias a un recubrimiento que se aplicará sobre elementos plásticos que, además, resultan más baratos.

«Va a ser algo totalmente rompedor», al tiempo que supondrá un salto cualitativo para la actividad del CTME. Aunque De Saja también es consciente de que el aeronáutico es «un sector muy conservador», en el que las innovaciones las tiene que tener más que medidas. Y en eso, en demostrar que funciona, está trabajando el centro del polígono de Bayas que, de momento, ya en un plano de I+D muy básico ha conseguido crear tratamientos de superficies que protejan ese material plástico frente la temperatura, el hielo y la abrasión.

Tan básico como que el nivel de madurez tecnológica (TRL) del proyecto que están desarrollando se situaría entre un 3 y un 4, para que llegue al mercado debe estar entre el 9 y el 10, y cada salto numérico puede implicar entre 2 y 3 años de trabajo. «Aunque ahora, con las herramientas disponibles y la simulación todo avanza más rápido, por lo que siendo optimistas en 8 ó 10 años podría estar aplicado», valoró.

Pero, al final, todo va a depender de que la investigación básica que se está desarrollando, convenza a las empresas aeronáuticas cuando se la presenten y, a partir de ahí, apuesten por ello y por incorporarla. «Va a ser una tarea de todos: nuestra, a la hora de hacer una buena transferencia del conocimiento; y del sector, por interesarse en su aplicación».

De todos modos, aún es pronto para saber qué porcentaje de metal y qué piezas concretas se van a poder sustituir por otras plásticas con recubrimiento. Es algo que se irá definiendo según se vayan consiguiendo prestaciones en la investigación y los ensayos. Pero, a priori, De Saja ve viable que el nuevo material sea apto para piezas de zonas cercanas a los motores, en puntos en los que la corrosión es un elemento a tener muy en cuenta o para las propias alas, evitando así la colocación en esa parte de los aviones de parches metálicos que dan un mayor peso.

Algo que, además, no preocupa únicamente en la producción de aviones; también a las empresas eólicas y de automoción, por ejemplo, les puede resulta igualmente atractiva la innovación en la que trabaja el CTME. Y lo hace casi de manera exclusiva. Nadie más en el territorio nacional está inmerso en un proyecto igual.

Para empezar porque es el único centro a nivel nacional que aúna en sus instalaciones departamentos de materiales y Thermal Sprays que trabajan de forma colaborativa y además, cuenta con la capacidad de poderlo probar. Y si se analizan las investigaciones internacionales relacionadas, con los pocos que disponen de ambos departamentos están trabajando de forma colaborativa.

Además, De Saja, tiene claro que la competencia no es algo que los centros tecnológicos vean como un problema porque todos comparten el objetivo común de la innovación y «para innovar e ir rápido tienen que colaborar no ver competidores. Cuantos más esfuerzos, más rápido podrás ir».

De todos modos, aunque en el CTME son muy conscientes de la importancia que el proyecto de recubrimiento de piezas puede tener para la aviación a medio plazo; hoy por hoy entienden que el trabajo más útil para las empresas, de todos los que están desarrollando, es el de ingeniería de software para la automatización de procesos, sobre todo de pintado y galvanizado, y la anticipación a los problemas que puedan surgir. «Es algo muy visible. El resultado al final del proyecto es una herramienta que estás implementando en sus sistemas», valoró.

De manera paralela y sin dejarlo de lado, porque supone una fuente de financiación muy importante, el centro seguirá realizando servicios de laboratorio como lo viene haciendo desde los años 90 del siglo pasado. «Hacemos, sobre todo, ensayos a nivel de probetas para controlar tanto la recepción de materias como los procesos industriales de las empresas», explicó el responsable de la OTRI, Raúl. Y lo hacen para empresas del entorno pero también para otras del ámbito europeo. Las acreditaciones con que cuenta el CTME hace que su nombre figure en listados internacionales de los grandes constructores y las empresas que trabajan para ellos saben que en Bayas hay un laboratorio de garantía.

Cuestión nada baladí si se tiene en cuenta que «entre el 70% y 80%» de los trabajos que se llevan a cabo en el laboratorio están relacionados con el sector aeronáutico. Actividad que, de manera más o menos estable, obedece a la demanda continuada de ensayos y pruebas de unas seis empresas en el ámbito nacional, a las que de manera más puntual se van sumando otras internacionales que forman parte de proyectos colaborativos europeos.

Un sector para el que también se trabaja la sostenibilidad, porque toda la I+D+i está focalizada en mejorar medioambientalmente los aviones. Para constatar que lo que están haciendo lo están haciendo bien, hay que medirlo.