Petronor, Manuel Iraolagoitia, Addilan y Evolo, ganadores de los Premios Euskadi Avanza

Se trata de un triciclo eléctrico, asistido con motor, fabricado con acero y aluminio -la carrocería es de poliéster reforzado con fibra de vidrio- y producido por la empresa vitoriana Evolo. También da nombre a algunos de sus modelos de vehículos «perfectos para la logística urbana en el transporte de mercancías o de personas -habitualmente dos pasajeros-, para el movimiento de cargas dentro de recintos industriales o para la recogida de desechos urbanos de última milla».

Esta joven compañía que preside Javier Knörr nació hace algo menos de una década en el Centro de Empresas e Innovación de Álava -rebautizado como BIC (Business Innovation Centre)-, un vivero ubicado en el Parque Tecnológico de Miñano y del que han nacido, en sus treinta años de historia, más de 450 'startups'. Un grupo de emprendedores apostó «por cuidar el medio ambiente y la sostenibilidad» a través de estos vehículos 'cero emisiones' y con un reducidísimo consumo de energía de apenas 20 céntimos por cada 100 kilómetros, que es el recorrido que puede hacer sin necesidad de cargar la batería.

Y tras el periodo de maduración del proyecto al abrigo del centro de empresas innovadoras, se trasladó hace cuatro años al polígono industrial de Júndiz en Vitoria para formar parte del grupo Elproex. En unas instalaciones de 12.000 metros cuadrados da empleo a un centenar de personas en empresas como Laborproex -suministros de vestuario y protección laboral-, Tecnoproex -trabajos de soldadura-, Extrusistem -fabricación de perfiles-, Gepesa -sistemas de pesaje- o la ingeniería Ingeproex.

Evolo dirige su producción a la exportación de vehículos a países donde la cultura de la movilidad sostenible está fuertemente implantada como Francia, Bélgica o Alemania. Allí los triciclos eléctricos 'made in Vitoria' tienen un mayor uso, sobre todo los adaptados para transportar mercancías: pueden cargar hasta 250 kilos de peso y tienen un precio que oscila entre 6.500 y 9.000 euros.

Están considerados como una solución a la congestión de tráfico, a los estrictos horarios de circulación o a los problemas de aparcamiento. Por ello, Knörr reclama una mayor «labor didáctica y de concienciación» sobre la necesidad de promover vehículos que cuiden el medio ambiente.

Manuel Iraolagoitia Oregui (Eibar, 1938) estudió en la Escuela de Armería de Eibar y, al terminar sus estudios con 18 años y por mediación de la histórica Máquinas de coser Alfa, se fue al extranjero a completar su formación y a trabajar de aprendiz. En una época, como le gusta relatar a nuestro protagonista, en la que al terminar los estudios «no pensábamos en dónde nos íbamos a emplear, sino lo que podíamos fabricar. No se iba a la banca a pedir financiación, sino al almacenista de maquinaria».

Así, y tras terminar sus estudios de ingeniero técnico -trabajando durante el día y estudiando por las noches-, y tras un periplo formativo en Suiza, en 1963 abrió junto a los también eibarreses Juan Marcos López de Guereñu y Alberto Eibar un taller de decoletaje, llamado Microdeco.

En el nacimiento de Microdeco tuvo mucho que ver el propietario de una gran compañía que quiso apoyar a unos jóvenes emprendedores que tal vez le recordaron a sí mismo años atrás. Manuel Iraolagoitica contactó con quien había sido su patrón en la firma helvética Tornos para pedirle ayuda. A pesar de los cinco años transcurridos desde que estuviera en aquella empresa, su propietario, el señor Mègel, aún se acordaba de Manuel y decidió apoyar su espíritu emprendedor suministrándole tres máquinas, en tiempo récord y con facilidades de pago.

Hoy en día Microdeco tiene su sede central en Ermua, un centro de investigación en el vanguardista Automotive Intelligence Center-AIC -del que es una de las empresas fundadoras, junto a multinacionales como Gestamp o CIE Automotive - y otras dos plantas productivas en el exterior, una en Rumania y otra México. El 90% de su producción va destinada al sector de automoción, mientras que otro 10% se dirige al sector médico.

Ya en este siglo Manuel Iraolagoitia ha cedido el protagonismo de la gestión a la segunda generación, pero no oculta su orgullo de que su aspiración ha sido «disfrutar del viaje y sentirme orgulloso de ser uno de los propietarios de la empresa». Y su deseo es que siga creciendo y desarrollándose. Lo que tiene muy claro este emblemático emprendedor es que «crecer es difícil, pero dentro de lo difícil, es más fácil que durar» y, a su juicio, las empresas que mejor aguantan el paso y los embates del tiempo son las familiares. Así lo explica en sus intervenciones cuando relata la trayectoria de Microdeco. «Las empresas familiares son mucho más flexibles; si no hay, no se reparte y si hay que poner, se pone», resume. Para después rememorar que para cobrar su primer dividendo como tal, tuvo que esperar 18 años: no llegó hasta 1981, ya que los años anteriores hubo que reinvertir y reinvertir y el 'premio' que se daban los socios al cerrar cada ejercicio era una cena y, al día siguiente, a seguir trabajando.

Mucho ha llovido desde aquel lejano 30 de noviembre de 1968, cuando se constituyó Petróleos del Norte (Petronor) con el objetivo de refinar y comercializar productos petrolíferos. Con el apoyo de los entonces cuatro principales bancos y cajas de Bizkaia -los bancos de Bilbao y de Vizcaya, y las cajas Vizcaína y de Bilbao-, por su capital social han pasado también Rio Tinto, Campsa, la norteamericana Gulf Oil y la mexicana Pemex. En 1989 se integró en el grupo Repsol (que controla el 86%), manteniéndose como accionista primero BBK y ahora Kutxabank (14%). Además de empresas relevantes, la compañía es también el reflejo de la visión, impulso y tesón de muchas personas, entre ellas el emblemático ingeniero Enrique Sendagorta.

La trayectoria de Petronor y la del Puerto de Bilbao van parejas. Desde la construcción del dique de Punta Lucero -que abrió la ruta de la dársena vizcaína hacia el Abra Exterior, donde hoy se ha consolidado un nuevo núcleo industrial- hasta aportar casi la mitad de todo el tráfico portuario.

Otro gran hito de Petronor fue anticiparse a las nuevas exigencias medioambientales y prepararse para un sector mucho más exigente en el tratamiento de los crudos y tipos de combustibles. Así se fraguó la construcción de la planta de URF, también conocida como planta de 'coque', que se puso en funcionamiento en 2013 y que ha garantizado la competitividad y continuidad de la empresa. Fue una apuesta de casi 1.000 millones de euros, lo que le convierte en la mayor inversión industrial realizada en el País Vasco. Ahora, además de continuar con la renovación constante de sus infraestructuras, construye unas nuevas oficinas centrales y apuesta con fuerza por su filial Petronor Innovación.

En la actualidad la radiografía de Petronor nos coloca ante una empresa que tiene 940 trabajadores, aunque su empleo inducido -proveedores, mantenimiento, transportes, etc.- supera las 6.200 personas. Asimismo es el primer contribuyente vizcaíno y vasco: en el ejercicio 2017 movilizó una tributación global de unos 1.319 millones, de los cuales 745 millones entraron en las arcas de la Hacienda vizcaína (en concepto de IVA, Impuesto de Sociedades, IRPF de sus empleados e Impuestos Especiales) y otros 570 millones fueron a parar a la Agencia Tributaria del Estado, también por los especiales.

50 años de historia y futuro se entremezclan en una compañía que, según su presidente, Emiliano López Atxurra, tiene la responsabilidad de consolidar «el proyecto industrial y hacerlo evolucionar para que se adapte a los desafíos del nuevo escenario de la energía y la movilidad, en un mundo donde la sostenibilidad es y será la matriz de su crecimiento y el fundamento de su bienestar. Con los pies en el suelo, pero con las luces largas».

Las empresas no sólo compiten entre sí; también pueden colaborar y ser el germen de nuevas actividades y compañías de tecnología punta como Addilan, surgida en Durango en 2017 de la mano de firmas de máquina-herramienta de gran prestigio como Ona Electroerosión y el grupo Maherholding.

Tras tres años de trabajo orientado hacia las nuevas tecnologías de impresión digital 3D o fabricación aditiva, esta joven compañía salió al mercado en 2018 ya con su primera máquina de fabricación aditiva basada en tecnología WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), desarrollada en colaboración con Tecnalia, que triunfó en la última Bienal de Máquina Herramienta -BIEMH 2018- al adjudicarse uno de los premios de diseño. También pasaron por la feria de Hannover con su «joya», una pieza metálica para la estructura de un avión, con la que generaron una gran expectación.

Al frente de la nave está su gerente, Amagoia Paskual, que tiene muy claro que la «fabricación aditiva ha venido para quedarse, es una tecnología complementaria a la máquina-herramienta tradicional». Desde Addilan se han especializado en el segmento de piezas metálicas de tamaño medio-grande y geometrías no muy complejas destinadas a los sectores aeronáutico, aeroespacial, energía, naval y ferrocarril.

Amagoia Paskual explica lo que es la fabricación aditiva como un «capa a capa». Se van depositando capas de material con unas formas predeterminadas y después se funden, fusionan y se obtiene una preforma, que posteriormente es mecanizada (limpiada, pulida). En contraposición a los métodos tradicionales de fabricación (en los que se toma de base la materia prima en bruto, que se va esculpiendo para obtener la forma deseada, lo que en ocasiones puede llegar a implicar que se pierda hasta un 80% de la materia base), hay un gran ahorro de materia prima, ya que el proceso es justo al revés.

Dentro de la fabricación aditiva, Addilan se ha especializado en lo que se llama tecnología WAAM, un método de soldadura que obtiene las piezas a base de superponer capas de hilos metálicos, lo que favorece un menor consumo de materia prima y reduce el tiempo de producción. Pueden trabajar con acero, aleaciones de titanio, de aluminio o superaleaciones.

La máquina que Addilan presentó en la Bienal 2018 además tiene patentado su exclusivo sistema de carga y descarga de la cámara estanca que incorpora. Se trata de un aislamiento necesario para el tratamiento de materiales especiales como el titanio; un proceso que, además, requiere de una gran precisión en su manipulación.

Y fiel a sus orígenes, Addilan prosigue su camino colaborando con centros tecnológicos y universidades. Vamos, capa a capa.