La grúa-trepadora diseñada en Bilbao que revoluciona la construcción de molinos gigantes
Montar una pala de más de 100 metros -casi como un edificio de 35 pisos de altura- y 66 toneladas de peso en alta mar es una operación tan compleja como sensible
La energía eólica afronta un reto decisivo, el del tamaño. Y es que a aerogeneradores más grandes, mayor rendimiento y menor impacto. Así, la última generación de molinos multiplica por más de 15 la potencia de los que se instalaban hace 25 años. El mar se convierte, así, en un área de especial crecimiento e inversiones. Las ventajas se encuentran en el tipo de viento, más constante, en la posibilidad de escalar los tamaños y en una menor afección ambiental. Pero aparecen también retos que exigen de grandes inversiones y costes. Aportar una tecnología más eficiente es clave. Es en lo que trabaja la multinacional danesa Liftra, que tiene en Bilbao uno de sus centros clave en el desarrollo de estas soluciones.
Montar una pala de más de 100 metros y 66 toneladas de peso en alta mar es una operación tan compleja como sensible. Para ese cometido se vienen empleando unas embarcaciones-plataforma con cuatro pilares que se sujetan al fondo marino y que reciben el nombre de 'jack up'. Su uso diario cuesta entre 260.000 y 300.000 euros. Poder afrontar ese montaje simplificando y, sobretodo, abaratando el proceso es un elemento crítico para la energía eólica de nueva generación en la que trabaja Liftra. Una de sus grandes aportaciones es una grúa trepadora que supone una revolución tecnológica. Pero, ¿cómo ayuda la grúa y su útil a construir una estructura-el aerogenerador- sin necesitar un soporte tan alto como el propio molino?
La solución es una grúa que trepe por la propia estructura según la va construyendo.
Esta misma técnica se usa para cada una de las piezas que componen el aerogenerador.
Liftra fijó hace seis años una de sus sedes en Bilbao al calor de la cantera de profesionales que salen de las escuelas de ingeniería de Euskadi, así como por el ecosistema de empresas del sector. Ahora trabajan en las oficinas de Deusto 50 profesionales. Unas instalaciones que se han convertido en el cuartel general para diseñar el 'útil' que sujeta, eleva y coloca las palas del aerogenerador. Como explica el director de Liftra en España, Iñaki González Lahera, «combinando estos útiles y las grúas autoizables, estamos definiendo los estándares para el mantenimiento y la construcción de aerogeneradores durante los próximos 10 años, lo que impactará directamente en la reducción de los costes de la energía eólica, haciéndola más accesible.»
La grúa solo necesita un pequeño saliente para fijarse a ella. Puede levantar secciones de hasta 120 toneladas y una longitud de 42 metros.
Parte de la posición inferior, con las garras amordazando las muescas ya previstas en el diseño de la torre.
La grúa remonta el tubo izada por su propio gancho, hasta que las garras se sitúen a la altura de al muesca superior.
Antes de ser izada la grúa se despliega para que ascienda de forma equilibrada.
Es el momento de liberar la grúa de las muescas inferiores.
Es el momento de remontar, asistida por los cables que la conectan con el camión-base.
La grúa se ancla con las garras en la muesca superior. A partir de ahí, el prceso se repite: se levanta sobre sí misma y es ya capaz de izar la siguiente sección.
AUX STEP FOR JS
El útil diseñado en Bilbao fue descargado esta semana en el Puerto y es el primero de una serie para la instalación de palas en aerogeneradores de 15 MW y que crecerán hasta los 20 MW. Las primeras actuaciones serán en una construcción de un parque eólico terrestre. La estructura de grúa y útil se transporta en un gran camión que ocupa mucho menos espacio que las grúas convencionales. Permite, por lo tanto, reducir el impacto de las obras en el monte y también puede superar alturas a las que las grúas convencionales no pueden llegar. De este modo se pueden hacer parques con molinos más grandes reduciendo el número de unidades.
La patente elaborada en Euskadi consiste en un sistema de prensado para coger la pala del aerogenerador en puntos clave combinando firmeza y sutileza. En alta mar ofrece una gran ventaja porque permite montar las palas con inclinación, girarlas e ir subiendo las siguientes. Se trata de una operación compleja en la que equilibrar la tensión sobre la 'nacelle' cuando no están todas las palas instaladas.
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Durante el proceso se emplean cámaras de precisión y se vigila el viento, así como las previsiones meteorológicas. Engranar una estructura de 66 toneladas sobre un monopil de más de cien metros de altura, que oscila con el mar y el aire, exige la máxima precisión, precisión diseñada en la ribera de la Ría de Bilbao.
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