Optimus 3D; diseño, luego fabrico

Él equipo completo de Optimus 3D en las instalciones estrenadas este año en el Parque Tecnológico de Álava./
Él equipo completo de Optimus 3D en las instalciones estrenadas este año en el Parque Tecnológico de Álava.

La 'startup' situada en el Parque Tecnológico de Álava emplea la impresión 3D para fabricar tanto productos industriales como implantes o férulas para el sector biomédico

IRATXE BERNAL

«Si se puede diseñar, se puede fabricar». Así resumen en la ingeniería alavesa Optimus 3D las infinitas posibilidades que ofrece la fabricación aditiva (o impresión 3D), tecnología en la que están especializados y que permite a las empresas ahorrar tiempo y costes en el desarrollo de prototipos o producir en series muy cortas. Por no hablar de que, como ellos recalcan, brinda la posibilidad de esculpir formas hasta ahora imposibles y menos aún en una sola pieza o con muy pocos componentes. «Ya no hay que diseñar una pieza con el condicionante de si será o no posible fabricarla; ahora se puede diseñar pensando únicamente en la función que tiene que cumplir. Nuestro trabajo es coger piezas que se fabrican del modo convencional y rediseñarlas», señala Alberto Ruiz de Olano, uno de los fundadores de esta firma ubicada en el Parque Tecnológico de Álava.

Este año, el del abandono del semillero del parque para trasladarse a sus propias instalaciones, la empresa ha facturado 300.000 euros, 100.000 más que durante el pasado ejercicio. De esas ventas, el 80% proviene del diseño y fabricación industrial (para empresas dedicadas a la automoción, aeronáutico y máquina–herramienta) y el 20% restante, del sector biomédico. De hecho, alguno de los proyectos más innovadores de esta 'startup', creada hace cinco años, están precisamente en este campo.

En él debutaron gracias una misión comercial a Corea del Sur, donde una farmacéutica local buscaba la forma de implantar en los huesos factores de crecimiento que facilitarán su regeneración. La firma había llegado al convencimiento de que la forma más efectiva de hacerlo era impregnar con esas proteínas una estructura que a modo de malla se adhiriera al hueso y que, una vez cumplida su función, fuera absorbida por el organismo. Lo malo es que tal precisión obligaba a individualizar el diseño de cada implante y no sabían cómo fabricar esas mallas personalizadas.

Pero ya hemos dicho que en Optimus creen que todo lo que se puede diseñar… En la firma vitoriana la idea de aprovechar las potencialidades de la impresión aditiva para desarrollar implantes y prótesis y introducirse en el sector 'bio' gustó tanto que, pese a que la firma coreana acabó buscando otras opciones, persistió en el proyecto y llegó a patentar un «proceso de construcción ósea guiada por fabricación aditiva».

Modelos anatómicos y fédulas a medida

Para realizar esos implantes había que hacer al paciente un TAC o resonancia magnética que les permitía obtener un modelo exacto del hueso sobre el que iba la malla, algo que abrió nuevos nichos de mercado en los que ahora va de la mano de Osakidetza. Así, junto al servicio vasco de salud, la firma alavesa desarrolla reproducciones anatómicas que permiten a los cirujanos (especialmente de maxilofacial) preparar una operación al detalle; la imagen en dos dimensiones tomada por el TAC se convierte en un modelo 3D que replica la anatomía de cada paciente y evita sorpresas en la intervención.

También con Osakidetza (con el hospital de Basurto, concretamente) y la Fundación Vasca de Innovación e Investigación Sanitarias (Bioef) están desarrollando un estudio que finalizará en el primer trimestre del año para la realización de férulas a medida que resultan más cómodas que las tradicionales y, por tanto, permiten que el paciente las aguante más horas acortando así el número de días necesarios para completar el tratamiento.

«La fabricación aditiva tiene muchas posibilidades en el sector médico, pero aún hay que realizar mucha labor de evangelización. Los gestores hospitalarios tardan más en dar entrada a las innovaciones que los industriales, que siempre están buscando fórmulas para mejorar procesos. Por eso, y porque somos una empresa muy joven en la que hay que cuidar mucho los recursos, de momento, hemos decidido no dar la espalda a la ingeniería biomédica, pero volver a centrarnos en las aplicaciones industriales, que es un mercado más maduro», explica Ruiz de Olano.

En el sector industrial se centran en tres áreas: el prototipado, las series pequeñas o de piezas descatalogadas y herramientas a medida. «Si una empresa tiene que hacer un molde inducción o un programa de mecanizado para fabricar cantidades pequeñas, hay veces que les sale mejor acudir a la fabricación aditiva. Orbea, por ejemplo, tiene una pieza para un tipo de bicicleta de la que sólo necesita 400 unidades al año; pues nos las encarga a nosotros y se quita la preocupación de que el año que viene cambie la moda y haya que poner el logo a un lado o a otro y haya que desechar el molde que les puede costar 6.000 euros. Nosotros, con el diseño ya hecho, les podemos fabricar esas piezas en seis días», subraya Ruis de Olano.

«En el caso de las herramientas específicas, hay veces que las máquinas van tan personalizadas a las fábricas, tan ajustadas a un proceso concreto que sólo se hace en esa fábrica, que no se pueden ajustar con herramientas genéricas, sino que ha de hacerse con unas específicamente diseñadas para esa máquina», añade. La impresión 3D permite a los proveedores fabricarlas en series tan cortas que se puede hacer una única herramienta de un tipo. Pasa lo mismo con el utillaje de verificación en las cadenas de producción. Antes había uno en la planta; ahora es más barato de hacer y puede haber uno en cada equipo de montaje. «Este tipo de herramientas ya las hacemos para Seat o Mercedes», apostilla Ruiz de Olano.

Labor de consultoría

«El verdadero potencial de la fabricación aditiva y donde compensa todos los costes, que aún son elevados, es en la posibilidad de supeditar el diseño a que quieres que haga la pieza, Entonces surgen formas muy orgánicas, con tendones, ramas… Formas muy similares a las que ves en la naturaleza, difíciles de fabricar en convencional pero que son las que maximizan las energías que quieres transmitir minimizando el peso o el gasto energético. Es replicar la eficiencia con que diseña la naturaleza».

Pero siempre hablamos de fabricación aditiva en genérico cuando en realidad hay siete tecnologías y 20 procesos técnicos. Se puede imprimir metacrilato o titanio; las posibilidades son infinitas y nadie puede ofrecerlas todas. «Por eso antes de nada, es fundamental realizar una buena laboral de consultoría; explicar a cada cliente si hay una tecnología que pueda utilizar para lo que quiere, qué se puede hacer y qué no, con qué materiales que den el mismo resultado que los que ya emplean, y qué coste tiene. Con muchos clientes estamos trabajando en equipos de mejora para estudiar las posibilidades de cambiar procesos, porque en la industria la casuística también es casi infinita».

En suma, «estamos en el nacimiento de una nueva tecnología. Es un momento dulce, en el que está encontrando su hueco en productos de alto valor añadido. La impresión 3D no va a sustituir ninguna tecnología ya existente pero las va a complementar», dice vehenente Ruiz de Olano.

La empresa, que cuenta con ocho trabajadores, incorporó el año pasado a su accionariado a la cooperativa alavesa RPK, proveedor de resortes, muelles de fleje y bobinas de cobre para fabricantes como Mercedes-Benz o BMW. «Esta alianza con el centro tecnológico de RPK a ellos les permite añadir a sus capacidades técnicas las nuestras, que son muy específicas, y a nosotros nos deja aprovechar su red comercial en el sector de la automoción y entrar de su mano en mercados muy difíciles para una empresa tan joven como la nuestra», explica su cofundador.

El objetivo es aumentar las ventas fuera de nuestra fronteras, que actualmente suponen el 10% de la facturación de Optimus 3D. «De momento, vendemos en Francia, Portugal y Alemania y este año hemos logrado un primer pedido de México. Las exportaciones son muy complicadas, sobre todos cuando empiezas y no tienes una reputación que atraiga. Lo normal es que el cliente prefiera acudir a un proveedor cercano y empresas como la nuestra en Alemania hay 600. Por eso, más que la fabricación lo que importa es el diseño. En la medida en que podamos ir diseñando producto muy específico, muy raro, sí que podremos vender en todo el mundo», dice optimista.

 

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