Michelin: Innovación más allá del neumático

Invierte más de 1.200 millones de euros al año en I+D+i para, entre otros objetivos, lograr la neutralidad en carbono en 2050

Tecnología, innovación, sostenibilidad y medio ambiente son los ingredientes de la receta que ha convertido a Michelin en un referente en el sector automotriz desde su nacimiento en 1889. Ya entonces la compañía francesa tuvo clara su prioridad. Aspiraba a ser mucho más que un fabricante de neumáticos. Quería desarrollar soluciones que mejoraran la movilidad y redujeran el impacto ambiental.

40% de los materiales con los que fabrica sus productos serán sostenibles en 2030

Más de 130 años después, continúa en ese camino. En la actualidad, más de 6.000 personas en todo el mundo integran el departamento de I+D+i, que incluye a ingenieros, investigadores, químicos y desarrolladores. El área cuenta con un presupuesto anual de 1.200 millones de euros y tiene 11.000 patentes activas.

Así, la firma ha creado neumáticos como el e-Primacy, que reduce el consumo de combustible y las emisiones de CO2 y que en el caso de los vehículos híbridos y eléctricos, aumenta la autonomía de la batería. O Vision, bandas de rodadura renovables y biodegradables. Además, desde 2011 sus neumáticos para las 24 Horas de Le Mans –la categoría reina de las carreras de resistencia– recorren más de 700 kilómetros con tiempos por vuelta casi constantes.

Pero sobre la mesa hay otros grandes desafíos. Uno de los más significativos, lograr que en 2030 el 40% de los materiales con los que fabrica sus productos sean sostenibles. Y hay otro aún mayor. Que en 2050 sus neumáticos sean 100% sostenibles. Un asunto que no es baladí, porque su fabricación consume mucha energía y materias primas. Solo en una rueda convergen más de 200 ingredientes, como caucho natural y sintético, metal, cables textiles, cargas de refuerzo (negro de carbono, sílice), plastificantes (resinas), o azufre. Y transformar este complejo puzle en materiales sostenibles requiere de investigación, pruebas y desarrollo, así como de alianzas con socios tecnológicos innovadores y precursores.

Butadieno sostenible

En este contexto, Michelin, junto con IFPEN y Axens, inauguró en 2024 en Bassens (Francia) el primer demostrador a escala industrial para producir butadieno –uno de los componentes del caucho sintético– de origen biológico a partir de etanol extraído de biomasa (plantas) y sustituir al procedente de materias primas fósiles.

A su vez, está inmersa en otros proyectos para producir estireno reciclado a partir de poliestireno (tarrinas de yogur, bandejas alimentarias, embalajes, etc); o textiles reciclados a partir de residuos de PET (botellas de plástico para agua, zumos de fruta, aceite de cocina o envases de lavavajillas). Incluso busca cómo aprovechar los neumáticos usados para obtener negro de carbono reciclado.

En este mapa de planes, también invierte en tecnologías y procesos más ecológicos que ayuden a reducir su impacto ambiental. Persigue, por ejemplo, que el caucho natural, que es su ingrediente principal, proceda de una producción responsable y beneficiosa para todas las partes implicadas. E impulsa la movilidad sostenible a través de proyectos de hidrógeno, vehículos eléctricos y el desarrollo de infraestructuras más ecológicas, o iniciativas como neumáticos sin aire que reducen el desperdicio de neumáticos desechados prematuramente.

Velas inflables

Por otra parte, acaba de firmar un contrato con la Dirección General de Asuntos Marítimos, Pesca y Acuicultura (DGAMPA) de Francia para equipar una nueva patrullera con las velas inflables Wisamo (Wing Sail Mobility), un sistema automatizado y telescópico que supondrá un ahorro de combustible cercano al 15%, gracias al diseño optimizado y al perfil operativo del buque. Este es solo el principio de una historia en la que Wisamo pretende desarrollar una amplia gama de velas inflables para responder a los retos de la descarbonización de todo tipo de embarcaciones.

Composite

Asimismo, Michelin aprovecha su experiencia en la fabricación de neumáticos y en los materiales que los componen para posicionarse como líder en composites, mientras continúa su estrategia de crecimiento externo con la adquisición de empresas. Una de ellas, Flex Composite Groupe (FCG), especializada en materiales compuestos innovadores para sectores críticos, como la automoción, el sector náutico, las infraestructuras o la industria. La experiencia de ambas ha permitido crear, por ejemplo, un traje de bombero con refrigeración controlada o una cinta transportadora de composite para su uso en la industria minera o en el sector agrario que puede funcionar a temperaturas de hasta 200°C, con picos de hasta 400°C.